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Beschaffung und Lagerhaltung einfach optimieren
Beschaffung stellt die benötigten Produktionsfaktoren bereit. Lagerhaltung gleicht Unterschiede zwischen Lieferung, Produktion und Absatz aus. Die zentrale Aufgabe lautet: Versorgung sichern, ohne unnötig viel Kapital und Lagerfläche zu binden.
Hake ab, was du schon kannst — und komm am Ende hierher zurück!
Warum Beschaffung und Lager zusammengehören
Beschaffung
Beschaffung ist die Bereitstellung aller Produktionsfaktoren, die ein Betrieb für seine Leistung benötigt: Arbeit, Betriebsmittel und Werkstoffe. Die Beschaffung von Werkstoffen heißt Materialwirtschaft.
Lieferung und Materialverbrauch verlaufen selten genau gleichzeitig. Ein Lager bildet deshalb einen Puffer: Es nimmt Güter auf, bewahrt sie auf und stellt sie bei Bedarf bereit.
Ein hoher Bestand verbessert häufig die Versorgungssicherheit. Gleichzeitig verursacht er Lagerkosten und bindet Kapital. Ein sehr niedriger Bestand spart Kosten, erhöht aber das Risiko von Fehlmengen und Produktionsstillständen.
Beschaffung und Lagerhaltung werden nicht getrennt optimiert: Eine Entscheidung für niedrige Bestände verändert zugleich Kosten, Lieferfähigkeit und Risiken.
Bedarf und Bestellzeitpunkt bestimmen
Der Bruttobedarf zeigt den Bedarf vor der Berücksichtigung vorhandener oder bereits bestellter Mengen. Der Nettobedarf ist die Menge, die tatsächlich neu beschafft werden muss.
Vereinfacht gilt:
$$\text{Nettobedarf}=\text{Bruttobedarf}-\text{Lagerbestand}-\text{Bestellbestand}+\text{Vormerkbestand}$$
Der Vormerkbestand wird addiert, weil diese Menge bereits für andere Aufträge reserviert ist.
Beim Bestellpunktverfahren löst das Erreichen des Meldebestands eine Bestellung aus:
$$\text{Meldebestand}=\text{Tagesverbrauch}\cdot\text{Lieferzeit}+\text{Sicherheitsbestand}$$
Der Sicherheitsbestand schützt unter anderem vor Verbrauchsschwankungen, Lieferverzögerungen und Minderlieferungen.
Ein Betrieb verbraucht täglich 50 DVD-Player. Die Lieferzeit beträgt 4 Tage, der Sicherheitsbestand 50 Stück.
Zuerst wird der erwartete Verbrauch während der Lieferzeit berechnet:
$$50\ \text{Stück/Tag}\cdot4\ \text{Tage}=200\ \text{Stück}$$
Dann kommt der Sicherheitsbestand hinzu:
$$200\ \text{Stück}+50\ \text{Stück}=250\ \text{Stück}$$
Sobald der Bestand auf 250 Stück sinkt, wird bestellt. Die Einheit und der Zusammenhang passen: Der Bestand reicht für die Lieferzeit und enthält zusätzlich eine Reserve.
Die Bestellmenge austarieren
Kleine Bestellmengen führen zu häufigen Bestellungen und hohen Bestellkosten. Große Bestellmengen senken die Bestellhäufigkeit, erhöhen aber den durchschnittlichen Lagerbestand und damit die Lagerhaltungskosten.
Die Andlersche Formel bestimmt unter vereinfachten Bedingungen die Bestellmenge mit der niedrigsten Summe aus Bestell- und Lagerhaltungskosten:
$$x_{\text{opt}}=\sqrt{\frac{2\cdot k_B\cdot x_{\text{ges}}}{EP\cdot i_L}}$$
Dabei bedeuten:
- $k_B$: Kosten je Bestellung,
- $x_{\text{ges}}$: Jahresbedarf,
- $EP$: Einstandspreis je Stück,
- $i_L$: Lagerhaltungskostensatz als Dezimalzahl.
Gegeben sind ein Jahresbedarf von 24.000 Stück, Bestellkosten von 60 Euro, ein Einstandspreis von 50 Euro und ein Lagerhaltungskostensatz von 25 Prozent, also $0{,}25$.
$$x_{\text{opt}}=\sqrt{\frac{2\cdot60\cdot24.000}{50\cdot0{,}25}}$$
$$x_{\text{opt}}=\sqrt{230.400}=480$$
Die rechnerisch optimale Bestellmenge beträgt 480 Stück.
Das Ergebnis ist ein Modellwert. In der Praxis können Mengenrabatte, begrenzte Lagerkapazität, geringe Haltbarkeit, saisonale Schwankungen oder fehlende finanzielle Mittel eine andere Entscheidung sinnvoll machen.
Das passende Bereitstellungsprinzip wählen
| Prinzip | Grundidee | Vorteil | Risiko oder Nachteil |
|---|---|---|---|
| Einzelbeschaffung | Material erst für einen konkreten Auftrag beschaffen | kaum Lagerkosten | hohe Beschaffungskosten und Lieferrisiko |
| Vorratsbeschaffung | größere Mengen beschaffen und lagern | hohe Verfügbarkeit | Lagerkosten und Kapitalbindung |
| Just-in-Time | aktuell benötigte Mengen zeitgenau liefern | geringe Bestände und wenig Lagerfläche | starke Abhängigkeit von zuverlässigen Lieferungen |
| Cross-Docking | eingehende Ware ohne reguläre Lagerung direkt weiterleiten | geringe Lagerung | hohe Anforderungen an Abstimmung und IT |
Just-in-Time funktioniert nur bei hoher Qualität, zuverlässigen Lieferanten, abgestimmter Planung und einem stabilen Transport. Verzögert sich die Lieferung, kann die Produktion unmittelbar betroffen sein.
Ein Sicherheitsbestand erhöht die Widerstandsfähigkeit gegen Schwankungen. Ist er zu groß, bindet er unnötig Kapital. Ist er zu klein, steigt das Fehlmengenrisiko.
Lagerfunktionen und Entnahme organisieren
Ein Lager erfüllt mehrere Aufgaben:
- Sicherungs- und Versorgungsfunktion: Material und Waren verfügbar halten.
- Ausgleichs- oder Pufferfunktion: Schwankungen zwischen Beschaffung, Produktion und Absatz überbrücken.
- Spekulationsfunktion: erwartete Preis- oder Verfügbarkeitsänderungen berücksichtigen.
- Veredelungsfunktion: eine gewünschte Veränderung während der Lagerung ermöglichen, etwa die Reifung von Käse.
Zu den Lagerprozessen gehören Warenannahme, Einlagerung, Aufbewahrung, mögliche Umlagerung und Entnahme. Bei der Warenannahme werden unter anderem Bestellung, Lieferschein, Menge und sichtbare Schäden geprüft.
Für die Entnahme gibt es unterschiedliche Strategien:
- FIFO: Zuerst eingelagerte Ware wird zuerst entnommen.
- LIFO: Zuletzt eingelagerte Ware wird zuerst entnommen.
- FEFO: Ware mit dem frühesten Mindesthaltbarkeitsdatum wird zuerst entnommen.
- Freiplatz- oder chaotische Lagerung: Ein IT-System weist geeignete freie Plätze zu.
Bei verderblicher Ware ist FEFO besonders passend, weil das Ablaufdatum wichtiger sein kann als der Einlagerungszeitpunkt.
Lagerkennzahlen richtig deuten
Der durchschnittliche Lagerbestand kann bei vorhandenen Monatsendbeständen so berechnet werden:
$$\text{durchschnittlicher Lagerbestand}=\frac{\text{Jahresanfangsbestand}+\text{12 Monatsendbestände}}{13}$$
Die Lagerumschlagshäufigkeit zeigt, wie oft der durchschnittliche Bestand innerhalb eines Jahres verbraucht und ersetzt wird:
$$\text{Lagerumschlag}=\frac{\text{Materialverbrauch pro Jahr}}{\text{durchschnittlicher Lagerbestand}}$$
Bei der 360-Tage-Konvention gilt:
$$\text{durchschnittliche Lagerdauer}=\frac{360}{\text{Lagerumschlag}}$$
Ein steigender Lagerumschlag führt rechnerisch zu einer kürzeren Lagerdauer. Das kann auf geringere Kapitalbindung hindeuten. Es ist jedoch kein alleiniger Erfolgsbeweis: Ein zu knapper Bestand kann Lieferfähigkeit und Produktion gefährden.
Karteikasten
Überlege zuerst selbst und drehe die Karte anschließend zum Prüfen um.
Alles auf einen Blick
- Beschaffung und Lagerhaltung
- Bedarf: Brutto- und Nettobedarf bestimmen
- Bestellzeitpunkt: Meldebestand mit Sicherheitsbestand berechnen
- Bestellmenge: Bestellkosten und Lagerhaltungskosten ausgleichen
- Bereitstellung: Einzel-, Vorrats- oder Just-in-Time-Beschaffung wählen
- Lagerung: Versorgung sichern und passende Entnahmestrategie nutzen
- Kontrolle: Lagerumschlag und Lagerdauer gemeinsam deuten